1、直缝钢管焊缝外观的基本要求

　　直缝钢管无损检测前，焊缝外观检查应符合要求。直缝钢管焊缝外观和焊接接头表面质量的一般要求如下：

　　焊接外观应成型良好，每边覆盖坡口边缘的宽度应为2mm。角焊缝焊脚高度应符合设计要求，形状过渡平稳。

　　焊接接合面

　　(1) 不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅。

　　(2) 设计温度低于-29度的管道、有较大淬硬倾向的不锈钢和合金钢管的焊缝表面不得有咬边。其他材料焊缝的咬边深度应大于0.5mm，连续咬边长度不大于100mm，焊缝两侧的咬边总长度不大于全长的10%。焊缝。

　　(3)焊缝表面不得低于管道表面。焊缝剩余高度不大于3mm，(焊接接头总成背槽的最大宽度)。

　　(4)焊接接头的错边不应大于壁厚的10%，不大于2mm。

　　2. 表面无损检测

　　直缝钢管表面无损检测方法选择原则：铁磁钢管应采用磁粉探伤;非铁磁性钢管宜采用渗透检测。

　　对有延迟开裂倾向的焊接接头，应在焊缝冷却一定时间后进行表面无损检测;对于有再热裂纹倾向的焊接接头，应在焊后和热处理后进行表面无损检测。

　　表面无损检测的应用按照标准的要求进行，检测对象和应用一般如下：

　　(1)管材外表面质量检验。

　　(2)重要对接焊缝表面缺陷检测。

　　(3)重要角焊缝表面缺陷检测。

　　(4)重要承插焊、三通支管焊接接头表面缺陷检测。

　　(5)弯管后的表面缺陷检测。

　　(6) 材料淬火倾向较大的焊接接头的沟槽检测。

　　(7)设计温度低于或等于-29摄氏度的非奥氏体不锈钢管的沟槽检测。

　　(8) 双面焊件在去除根部需要的焊缝根部去除后进行检查

　　(9) 使用氧乙炔火焰切割有硬化趋势的合金管上的焊接夹具时，检测磨削部位的缺陷。

　　3.射线检测和超声波检测

　　射线探伤和超声波探伤的主要对象是直缝钢管的对接接头和对焊管件的对接接头。

　　无损检测方法的选择应符合设计文件的要求。钛、铝及铝合金、铜及铜合金、镍及镍合金的焊接接头的检验，应采用射线探伤方法。

　　对于有延迟开裂倾向的焊缝，应在焊缝冷却一定时间后进行射线照相和超声波探伤。

　　夹套管内主管有环焊缝时，焊缝应进行100%射线探伤，经试压合格后方可进行隐蔽作业。

　　被加固环或支撑垫覆盖的管道焊接接头应进行100%射线探伤，合格后方可再次覆盖。

　　对于需要进行焊接中间检验的焊缝，应在外观检验合格后进行无损检测。表面无损检测后应进行射线照相和超声波检测。经检验的焊缝合格后方可进行焊接。